节省成本的PET造粒系统采用单一集成工艺生产，水下造粒系统

Nordson BKG称，在PET造粒过程中使用熔融聚合物热能进行后续结晶的集成系统消除了由非晶态材料聚集引起的问题，并大大降低了复合或回收的能源成本™. 被称为CrystalCut®的专利*工艺避免了在造粒后冷却PET，然后重新加热结晶的需要。作为一个整合了水下造粒、干燥和结晶的集成网络，其设计用于在整个过程中精确控制材料温度，防止因结晶不足和非晶材料过量而导致的生产和质量问题。根据Nordson BKG引用的例子，该系统的能源效率可以为一个典型的PET树脂工厂每年节省300多万欧元的能源成本，为一条挤出线回收PET瓶片节省近20万欧元的能源成本™基于实际商业装置（有关聚合的示例，参见图表）。Nordson BKG董事总经理拉尔夫·西蒙（Ralf Simon）表示：“CrystalCut系统大大缓解了PET聚合和回收的成本压力，尤其是在PET价格下跌的情况下。”™.“此外，由于该系统利用材料内的残余热能从内到外结晶颗粒，因此产生了增强的晶体结构，从而降低了重新熔化材料的能源成本。”在该系统中，水下造粒机的切面机生产的热PET颗粒通过封闭的输送管道在热水（高达95°C）中快速输送至颗粒干燥机，颗粒在此处冷却和固化。这种输送介质以及模头和干燥器之间的短距离是保存熔体加工热量的关键。当颗粒离开干燥器进入振动输送机时，其温度在150至160°C范围内。这使颗粒保持恒定运动，产生均匀的热能分布，并防止颗粒粘在一起。工艺完成时，颗粒的温度约为180℃，结晶度高达40%，并可直接转移至固态缩聚（SSP）。除了节省能源成本和防止无定形PET结块外，CrystalCut系统还可以生产几乎无尘的产品，与传统工艺相比，体积密度增加8%。
假设平均能源成本为12美分/千瓦时，Nordson BKG™ 据估计，在现代PET聚合装置中，该系统可节省高达125 kWh或每吨PET 15欧元的能源。由于这样一个工厂可以实现600吨/天的生产能力，因此每天可节省9000欧元，每年可节省3200000欧元。这意味着每年可节省26千兆瓦时或26000兆瓦时以上的能源。另一个例子是挤出生产线，该生产线以1500 kg/hr的速度回收PET瓶片。CrystalCut系统可实现的节能超过180 kWh，或超过1.4美分/千克。在365/24操作中，这相当于190000欧元/年（美国专利号8324339 B2）

自动塑料机械斯皮罗®是为各种热塑性材料设计的水下造粒系统，具有高柔性和小占地面积的特点。该系统生产的球形球团质量上乘，非常适合进一步加工，产量高达36000 kg/hr。该系统适用于混合、回收和原材料制造，具体取决于尺寸和技术特征。该系统的容量范围为100 kg/hr至数t/hr，基本上适用于具有热塑性行为的所有材料，如聚烯烃-LDPE、HDPE、PP、苯乙烯聚合物-PS、SAN、ABS、丙烯酸树脂PMMA、PAN、聚缩醛-聚甲醛、聚碳酸酯、聚酯-PET、PBT、PEN、聚酰胺-PA 6、PA 6.6、PA 11、，热塑性弹性体——TPE-S、TPE-O、TPE-E、聚氨酯、热熔胶。独特的刀头设计和切割室内优化的流动条件确保了完美的球形颗粒，非常适合进一步加工。通过电机轴的轴向移动，主驱动电机在运行期间不断研磨刀刃，提高设备可用性，从而降低成本。另一个亮点是液体加热模具板。模具板的设计以及加热管和阀门的布置确保了简单、快速的更换。与传统的电加热模具板相比，新设计生产的芯块尺寸分布始终较窄，这是迄今为止尚未实现的特点。

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